【摘要】汽車電線束產(chǎn)品的生產(chǎn)加工過程相對比較離散，是集管理密集、勞動力密集、零部件密集為一身的特殊產(chǎn)品，能夠?qū)崿F(xiàn)自動化過程的工序有限，對過程管控能力、質(zhì)量保證能力及操作人員技能具有較高的要求，而“三分技術(shù)、七分管理”是線束人對汽車電線束產(chǎn)品的一個普遍認(rèn)知。結(jié)合汽車電線束產(chǎn)品在不同工序的工藝特點對防錯技術(shù)的應(yīng)用進(jìn)行分享。

一直以來，作為集管理密集、勞動力密集、零部件密集為一身的特殊產(chǎn)品，汽車電線束較之機加件、模具件，不良品產(chǎn)生的概率始終處于高位，“三分技術(shù)、七分管理”是線束從業(yè)者對汽車電線束產(chǎn)品的一個普遍認(rèn)知，足以證明線束產(chǎn)品在生產(chǎn)制造過程中的管理難度。過程管控能力的優(yōu)劣、品質(zhì)保證能力的強弱，很大程度上取決于生產(chǎn)制造過程中防錯和糾錯技術(shù)的應(yīng)用能力。在全面品質(zhì)管理過程中，產(chǎn)品品質(zhì)變差的主要來源包括人（操作者）、機（設(shè)備、工裝夾具）、料（原材料）、法（加工方法）、環(huán)（環(huán)境）、測（檢測） 等因素，上述因素中又以人的因素產(chǎn)生的品質(zhì)變差居多，故在進(jìn)行防錯設(shè)計時針對人為因素的應(yīng)用范圍更廣。隨著最終客戶對整車品質(zhì)的更高訴求，整車廠不斷提升整車配件的品質(zhì)要求并將品質(zhì)零缺陷設(shè)定為追求目標(biāo)，這就對線束產(chǎn)品的品質(zhì)可靠性提出了更高的挑戰(zhàn)。

一套整車電線束產(chǎn)品大概由近千種物料組成，依據(jù)現(xiàn)階段國內(nèi)線束企業(yè)廣泛應(yīng)用的加工手段來看，除去前道工序可使用一部分半自動化或自動化設(shè)備進(jìn)行加工，其余工序均需通過大量人力進(jìn)行手工作業(yè)，屬于非常典型的離散制造模式。那么采用合理、有效的防錯技術(shù)，不僅能夠有效降低不良品的產(chǎn)生，提升產(chǎn)品品質(zhì)的可靠性，同時還能夠減少因線束半成品和成品不良進(jìn)行返工造成的原材料和工時浪費。本文結(jié)合線束產(chǎn)品不同工序的工藝特點，對防錯技術(shù)的應(yīng)用進(jìn)行分享。

通常來講，依據(jù)汽車電線束的產(chǎn)品特點，其生產(chǎn)加工過程可分為前道工序（前工程） 和后道工序（后工程），工藝流程見圖1。諸如將管材下料、電線下料、端子壓接、電線絞合、焊接、絕緣等作為前道工序，依靠自動化或半自動化設(shè)備進(jìn)行加工的過程較多，而像分裝、組裝、橡膠件安裝、結(jié)構(gòu)檢驗、功能檢驗、包裝等這些后道工序，大部分依靠人工完成。